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產品特點(普通型大傾角波狀擋邊輸送帶)：
1、增大了輸送角度(30~90度)；
2、占地面積小，投資少；
3、輸送量大、提升高度更高；
4、從水平到傾斜(或垂直)能平穩過渡；
5、適宜輸送易撒落的粉狀、粒狀、小塊狀、糊狀及液態狀物料；
6、能耗低、結構簡單、膠帶強度高、使用壽命長。
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橡膠帶硫化是橡膠制品生產中重要的工藝過程之一，溫度和時間是這一過程的主要控制條件，對于多層復合橡膠制品，由于各個部位都有特定的性能要求，需要具有不同物理性能和硫化特性的膠料以適應不同部位的要求，橡膠是熱的不良導體，而厚制品在模壓加熱過程中，溫度總是由外層和內層經一定時間才能傳遞到中心層，以致制品的不同部位因與熱源距離不同而存在明顯的溫度梯度，因此對橡膠厚制品來說，硫化過程實際上是一個溫度場分布不均的不等溫過程，因此要在不同的硫化條件下使各層膠料都能達到最佳硫化，就必須實際進行橡膠厚制品的硫化溫度的測定對保證產品的運輸帶硫化質量、改善制品的使用性能、提高硫化設備的利用效率、節約能耗，具有重要意義，我國已開發了硫化測溫儀系列產品，硫化過程中各部位的溫度分布可方便、簡捷、精確地進行測定，尤其是采用微電腦式測溫儀，能及時、準確地采集、存貯、顯示、打印輪胎各個部位測溫點的時間一溫度數值，同時在測溫過程中自動完成被測部位硫化程度的分析，并自動提供各項試驗結果，運輸帶生產廠家實現對硫化過程的自動控制，由于歷史的原因，我國硫化程度有“過硫化”的傾向，不但能耗大，降低設備利用率和生產效率，微機等效硫化測溫儀是解決這一問題的有效工具，它不僅可以用于測溫、計算等效時間，還可以了解輪胎各部位是否正硫化及是否同步硫化，近幾年來，PLC也逐漸應用在輪胎硫化機上，這樣不僅提高了硫化機的自動化程度和可靠性，而且解決了輪胎定型過程中中心不正的問題，規范了硫化工藝，提高了硫化質量，因此，硫化機控制系統的PLC化將成為今后的潮流和方向。
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