中國新型涂料網訊：
1、范圍：
公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件
本標準規定了公路橋梁鋼結構防腐涂裝的分類、要求、試驗方法、檢驗規則、安全、衛生和環境保護以及驗收的要求。
本標準適用于公路橋梁鋼結構防腐涂裝，其它應用領域的橋梁鋼結構或類似條件下的鋼結構防腐涂裝也可參照執行。
3、分類
3.1 涂層體系保護年限分類
3.1.1 在涂層體系保護年限內，涂層95%以上區域的銹蝕等級不大于IS0 4628規定的Ri2級，無氣泡、剝落和開裂現象。
3.1.2按保護年限分為兩類：
——普通型，(10～15)年；
——長效型，(15～25)年。
3.2腐蝕環境分類
腐蝕環境分類符合IS012944-2的要求，見附錄A。
3.3涂裝部位分類
按涂裝部位分為六類：
——外表面；
——非封閉環境內表面；
——封閉環境內表面；
——鋼橋面；
——干濕交替區和水下區；
——防滑摩擦面；
——附屬鋼構件，包括防撞護欄、扶手護欄及底座、燈座、泄水管、鋼路緣石等。
3.4涂裝階段分類
按涂裝階段分為三類：
——初始涂裝：新建橋梁鋼結構的初次涂裝（包含二年缺陷責任期內的涂裝）；
——維修涂裝：橋梁在其運營全過程中對涂層進行的維修保養；
——重新涂裝：徹底的除去舊涂層、重新進行表面處理后，按照完整的涂裝規格進行的涂裝。
4要求
4.1 涂料供應商與施工單位基本要求
4.1.1涂料供應商基本要求
涂料供應商應獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。具備提供技術服務和履約能力。
4.1.2施工單位、施工人員基本要求
4.1.2.1 施工單位應獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。
4.1.2.2施工單位應具有防腐保溫二級及以上資質或國家一級及以上企業，具備保證工程安全、質量的能力。
4.1.2.3施工人員應通過涂裝專業培訓。關鍵施工工序（噴砂、噴漆、質檢）的施工人員應獲得涂裝中級工及以上證書。特種作業人員應具備相應資格。
4.2涂層體系要求
4.2.1 涂層體系配套要求
4.2.1.1 按照腐蝕環境、工況條件、防腐年限設計涂層配套體系。
4.2.1.2 較高防腐等級的涂層配套體系也適用于較低防腐等級的涂層配套體系，并可參照較低防腐等級的涂層配套體系設計涂層厚度。Cl和C2腐蝕環境下的涂層配套體系，可參考C3腐蝕環境的涂層配套體系進行設計。
4.2.1.3 涂層配套體系表中未列入車間底漆。一般情況下，所有配套都需要噴涂一道干膜厚度為20 μm～25 μm的車間底漆。
4.2.1.4 按涂裝部位列明的涂層配套體系表如下：
a) 外表面一暴露于大氣環境中的橋梁鋼結構外表面涂層配套體系，普通型見表1，長效型見表2；
d) 鋼橋面涂層配套體系見表5；
1、范圍：
公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件
本標準規定了公路橋梁鋼結構防腐涂裝的分類、要求、試驗方法、檢驗規則、安全、衛生和環境保護以及驗收的要求。
本標準適用于公路橋梁鋼結構防腐涂裝，其它應用領域的橋梁鋼結構或類似條件下的鋼結構防腐涂裝也可參照執行。
3、分類
3.1 涂層體系保護年限分類
3.1.1 在涂層體系保護年限內，涂層95%以上區域的銹蝕等級不大于IS0 4628規定的Ri2級，無氣泡、剝落和開裂現象。
3.1.2按保護年限分為兩類：
——普通型，(10～15)年；
——長效型，(15～25)年。
3.2腐蝕環境分類
腐蝕環境分類符合IS012944-2的要求，見附錄A。
3.3涂裝部位分類
按涂裝部位分為六類：
——外表面；
——非封閉環境內表面；
——封閉環境內表面；
——鋼橋面；
——干濕交替區和水下區；
——防滑摩擦面；
——附屬鋼構件，包括防撞護欄、扶手護欄及底座、燈座、泄水管、鋼路緣石等。
3.4涂裝階段分類
按涂裝階段分為三類：
——初始涂裝：新建橋梁鋼結構的初次涂裝（包含二年缺陷責任期內的涂裝）；
——維修涂裝：橋梁在其運營全過程中對涂層進行的維修保養；
——重新涂裝：徹底的除去舊涂層、重新進行表面處理后，按照完整的涂裝規格進行的涂裝。
4要求
4.1 涂料供應商與施工單位基本要求
4.1.1涂料供應商基本要求
涂料供應商應獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。具備提供技術服務和履約能力。
4.1.2施工單位、施工人員基本要求
4.1.2.1 施工單位應獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。
4.1.2.2施工單位應具有防腐保溫二級及以上資質或國家一級及以上企業，具備保證工程安全、質量的能力。
4.1.2.3施工人員應通過涂裝專業培訓。關鍵施工工序（噴砂、噴漆、質檢）的施工人員應獲得涂裝中級工及以上證書。特種作業人員應具備相應資格。
4.2涂層體系要求
4.2.1 涂層體系配套要求
4.2.1.1 按照腐蝕環境、工況條件、防腐年限設計涂層配套體系。
4.2.1.2 較高防腐等級的涂層配套體系也適用于較低防腐等級的涂層配套體系，并可參照較低防腐等級的涂層配套體系設計涂層厚度。Cl和C2腐蝕環境下的涂層配套體系，可參考C3腐蝕環境的涂層配套體系進行設計。
4.2.1.3 涂層配套體系表中未列入車間底漆。一般情況下，所有配套都需要噴涂一道干膜厚度為20 μm～25 μm的車間底漆。
4.2.1.4 按涂裝部位列明的涂層配套體系表如下：
a) 外表面一暴露于大氣環境中的橋梁鋼結構外表面涂層配套體系，普通型見表1，長效型見表2；
b) 封閉環境內表面涂層配套體系見表3；
表3封閉環境內表面涂層配套體系
S12 配置抽濕機
表3封閉環境內表面涂層配套體系
S12 配置抽濕機
c) 非封閉環境內表面涂層配套體系見表4，或采用與外表面相同的涂層配套體系；
表4非封閉環境內表面涂層配套體系
表4非封閉環境內表面涂層配套體系
e) 干濕交替區和水下區的涂層配套體系見表6。干濕交替區也可采用鋼橋外表面的涂層配套體系，但應適當增加涂層厚度；
注：熱噴鋁不適用于相對濕度大、雨水多的環境
g) 附屬鋼構件可選用表1中的涂層配套體系。
4.2.2涂層體系性能要求
涂層體系性能要求見表8。
表8涂層體系性能要求
g) 附屬鋼構件可選用表1中的涂層配套體系。
4.2.2涂層體系性能要求
涂層體系性能要求見表8。
表8涂層體系性能要求
1、耐水性、耐鹽水性、耐化學品性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不開裂、不剝落，允許輕微變色和失光； ┃
2、人工加速老化性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不剝落、不開裂、不粉化，允許2級變色和2級失光； ┃
3、耐鹽霧性涂層試驗后不起泡、不剝落、不生銹、不開裂。
4、無機富鋅涂層體系附著力大于等于3MPa。
4.2.3涂料性能要求
涂料性能要求見附錄B。
4.3工藝要求
4.3.1 表面處理
4.3.1.1 結構預處理
構件在噴砂除銹前應進行必要的結構預處理，包括：
a) 粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機除去。焊縫上深為0. 8mm以上或寬度小于深度的咬邊應補焊處理，并打磨光順；
b) 銳邊用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；
c) 切割邊的峰谷差超過Imm時，打磨到Imm以下；
d) 表面層疊、裂縫、夾雜物，須打磨處理，必要時補焊。
4.3.1.2 除油
表面油污應采用專用清潔劑進行低壓噴洗或軟刷刷洗，并用淡水槍沖洗掉所有殘余物；或采用堿液、火焰等處理，并用淡水沖洗至中性。小面積油污可采用溶劑擦洗。
4.3.1.3除鹽分
噴砂鋼材表面可溶性氯化物含量應不大于7 μg／cm2。超標時應采用高壓淡水沖洗。當鋼材確定不接觸氯離子環境時，可不進行表面可溶性鹽分檢測；當不能完全確定時，應進行首次檢測。
4.3.1.4除銹
4.3.1.4.1 磨料要求
a) 噴射清理用金屬磨料應符合GB/T 18838.1的要求；
b) 噴射清理用非金屬磨料應符合GB/T 17850.1的要求；
c) 根據表面粗糙度要求，選用合適粒度的磨料。
4.3.1.4.2除銹等級為：
a) 熱噴鋅、噴鋁，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa3級；
b) 無機富鋅底漆，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa2.5級～Sa3級；
c) 環氧富鋅底漆和環氧磷酸鋅底漆，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa2'/2級；不便于噴射除銹的部位，手工和動力工具除銹至GB/T 8923規定的St3級。
4.3.1.4.3表面粗糙度為：
a) 熱噴鋅（鋁），鋼材表面粗糙度為Rz60 μm～l00 μm；
b) 噴涂無機富鋅底漆、，鋼材表面粗糙度為Rz50 μm～80 μm；
b) 噴涂其它防護涂層，鋼材表面粗糙度為Rz30 μm～75 μm，
4.3.1.4.4除塵
噴砂完工后，除去噴砂殘渣，使用真空吸塵器或無油、無水的壓縮空氣，清理表面灰塵。
7 JT/T 722-2008
清潔后的噴砂表面灰塵清潔度要求不大于GB/T 18570.3規定的3級。
4.3.1.4.5表面處理后涂裝的時間限定
一般情況下，涂料或鋅、鋁涂層最好在表面處理完成后4h內施工于準備涂裝的表面上；當所處環境的相對濕度不大于60%時，可以適當延時，但最長不應超過12h;不管停留多長時間，只要表面出現返銹現象，應重新除銹。
4.3.2涂裝要求
4.3.2.1 涂裝環境要求
施工環境溫度5℃～38℃，空氣相對濕度不大于85%，并且鋼材表面溫度大于露點30C；在有雨、霧、雪、大風和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。
施工環境溫度一5℃～5℃，應采用低溫固化產品或采用其它措施。
4.3.2.2涂料配制和使用時間
涂料應充分攪拌均勻后方可施工，推薦采用電動或氣動攪拌裝置。對于雙組分或多組分涂料應先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。
混合好的涂料按照產品說明書的規定熟化。
涂料的使用時間按產品說明書規定的適用期執行。低于5℃施工時，涂料本身的溫度需符合產品說明書的規定。
4.3.2.3涂覆工藝
4.3.2.3.1 涂覆方法分為：
a) 大面積噴涂應采用高壓無氣噴涂施工；
b) 細長、小面積以及復雜形狀構件可采用空氣噴涂或刷涂施工；
c) 不易噴涂到的部位應采用刷涂法進行預涂裝或第一道底漆后補涂。
4.3.2.3.2涂覆間隔
按照設計要求和材料工藝進行底涂、中涂和面涂施工。每道涂層的間隔時間應符合材料供應商的有關技術要求。超過最大重涂間隔時間時，進行拉毛處理后涂裝。
4.3.2.3.3二次表面處理
外表面在涂裝底漆前應采用噴射方法進行二次表面處理。內表面無機硅酸鋅車間底漆基本完好時，可不進行二次表面處理，但要除去表面鹽分、油污等，并對焊縫、銹蝕處打磨至GB/T 8923規定的St3級。
4.3.2.3.4連接面涂裝法分為：
a) 焊接結構一焊接結構應預留焊接區域。預留區域外壁推薦噴砂除銹至GB/T 8923規定的Sa2.5級，底漆采用環氧富鋅涂料，中涂和面涂配套同相鄰部位。內壁可進行打磨處理至GB/T8923規定的St3級，采用相鄰部位配套進行涂裝。
b) 栓接結構：
1)栓接部位采用無機富鋅防滑涂料或熱噴鋁進行底涂。摩擦面涂層初始抗滑移系數不小于0. 55，安裝時（6個月內）涂層抗滑移系數不小于0.45。
2)栓接板的搭接縫隙部位，分以下兩種情況處理：
一一縫隙小于等于0. 5mm時，采用油漆調制膩子密封處理；
～一縫隙大于0. 5mm時，采用密封膠密封（如聚硫密封膠等）；
3)栓接部位外露底涂層、螺栓，涂裝前應進行必要的清潔處理。首先對螺栓頭部打磨處理，然后刷涂(1-2)道環氧富鋅底漆或環氧磷酸鋅底漆50 μm--60Um，再按相鄰部位的配套體系涂裝中間漆和面漆；中間涂層也可采用彈性環氧或彈性聚氨酯涂料。
4.3.2.3.5現場末道面漆涂裝前：
a) 應對運輸和裝配過程中破損處進行修復處理；
b) 應采用淡水、清洗劑等對待涂表面進行必要的清潔處理，除掉表面灰塵和油污等污染物；
c) 應試驗涂層相容性和附著力，整個涂裝過程要隨時注意涂裝有無異常。
4.3.3現場涂層質量要求
4.3.3.1 外觀
4.3.3.1.1 涂料涂層表面應平整、均勻一致，無漏涂、起泡、裂紋、氣孔和返銹等現象，允許輕微桔皮和局部輕微流掛。
4.3.3.1.2金屬涂層表面均勻一致，不允許有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂紋和掉塊等，允許輕微結疤和起皺。
4.3.3.2厚度
施工中隨時檢查濕膜厚度以保證干膜厚度滿足設計要求。干膜厚度采用“85-15”規則判定，即允許有15%的讀數可低于規定值，但每一單獨讀數不得低于規定值的85%。對于結構主體外表面可采用“90 -10”規則判定。涂層厚度達不到設計要求時，應增加涂裝道數，直至合格為止。漆膜厚度測定點的最大值不能超過設計厚度的3倍。
4.3.3.3附著力
4.3.3.3.1 涂料涂層附著力
當檢測的涂層厚度不大于250 μm時，各道涂層和涂層體系的附著力按劃格法進行，不大于1級；當檢測的涂層厚度大于250μm時，附著力試驗按拉開法進行，涂層體系附著力不小于3MPa。用于鋼橋面的富鋅底漆涂層附著力不小于5MPa。
4.3.3.3.2鋅、鋁涂層附著力
應符合GB/T 9793-1997附錄A中A．1.4的規定。
4.4維修涂裝和重新涂裝
4.4.1 涂膜劣化評定
涂層投入使用后，按照橋梁運行管理單位的規定定期檢查，進行涂層劣化評定，評定方法依據IS04628。根據漆膜劣化情況，選擇合適的維修或重涂方式。
4.4.2維修涂裝
維修涂裝要求如下：
a)當面漆出現3級以上粉化，且粉化減薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景觀要求時， 徹底清潔面涂層后，涂裝與原涂層相容的配套面漆(1～2)道；
b)當涂膜處于(2～3)級開裂，或(2～3)級剝落，或(2～3)級起泡，但底涂層完好時，選擇相應的中間漆、面漆，進行維修涂裝；
c)當涂膜發生Ri2～Ri3銹蝕時，徹底清潔表面，涂裝相應中間漆、面漆。
4.4.3重新涂裝
重新涂裝要求如下：
a)當涂膜發生Ri3以上銹蝕時，徹底的表面處理后涂裝相應配套涂層；
b)當涂膜處于3級以上開裂，或3級以上剝落，或3級以上起泡時，如果損壞貫穿整個涂層，
應進行徹底的表面處理后，涂裝相應配套涂層。
4.4.4工藝要點
4.4.4.1 根據損壞的面積大小，鋼橋外表面可分為以下三種重涂方式：
a)小面積維修涂裝。先清理損壞區域周圍松散的涂層，延伸至未損壞區域50mm～80mm，并應修成坡口，表面處理至Sa2級或St3級，涂裝低表面處理環氧涂料十面漆；
b)中等面積維修涂裝。表面處理至Sa2.5級，涂裝環氧富鋅底漆+環氧（云鐵）漆十面漆；
c)整體重新涂裝。表面處理至Sa2.5級，按照4.2.1要求的涂裝體系進行涂裝。
4.4.4.2鋼橋內表面維修或重新涂裝底漆宜采用適用于低表面處理的環氧底漆，并宜采用淺色高固體分或無溶劑環氧涂料。
4.4.4.3海洋大氣腐蝕環境和工業大氣腐蝕環境下的舊涂層須采用高壓淡水清潔后，再噴砂除銹。
4.4.4.4處于干濕交替區的鋼構件，在水位變動情況下涂裝時，應選擇表面容忍性好的涂料，并能適應潮濕涂裝環境的涂層體系；
4.4.4.5處于水下區的鋼構件在浸水狀態下施工時應選擇可水下施工、水下固化的涂層體系。
5試驗方法
5.1涂層配套體系
5.1.1耐水性按GB/T 1733的規定進行。
5.1.2耐鹽水性按GB/T 9274的規定進行。
5.1.3耐化學品性能按GB/T 9274的規定進行，使用溶液為5%NaOH和5%H2SO.,水溶液。
5.1.4 附著力按GB/T 5210的規定進行。
5.1.5耐鹽霧性能按GB/T 1771的規定進行。
5.1.6人工加速老化性能按GB/T 1865的規定進行。
5.1.7涂層體系試驗后，漆膜表面缺陷評判按GB/T 1766的規定進行。
5.1.8涂料的試驗方法見附錄B。
5.2表面處理
5.2.1 除銹等級評判按照GB/T 8923的規定進行。
5.2.2表面粗糙度按照GB/T 13288或GB/T 10610的規定進行。
5.2.3表面油污檢查可采用以下兩種方法：
a) 粉筆試驗法一一適用于非光滑的鋼結構表面
對于懷疑有油污污染的區域，用粉筆劃一條直線貫穿油污區域。如果在該區域內，粉筆線條變細或變淺，說明該區域可能被油污污染；
b) 醇溶液試驗法一一適用于所有鋼結構表面
對于懷疑有油污污染的部位，用蘸有異丙醇的脫脂棉球擦拭，并將異丙醇擠入透明的玻璃管中。加入2～3倍的蒸餾水，振蕩混合約20min。以相同體積的異丙醇蒸餾水溶液為參照，如果溶液呈混濁狀，表明鋼結構表面有油污污染。
5.2.4表面灰塵清潔度按GB/T 18570.3的規定進行。
5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T 18570.6和GB/T 18570.9的規定進行。
5.3現場涂層
5.3.1 涂層厚度
5.3.1.1 濕膜厚度按GB/T 13452.2的方法6規定進行。
5.3.1.2干膜厚度按GB/T 13452.2的方法5規定進行。
5.3.2涂層附著力
5.3.2.1 涂料涂層附著力按GB/T 9286或GB/T 5210的規定進行。
5.3.2.2鋅、鋁涂層附著力按GB/T 9793-1997附錄A中的柵格試驗法規定進行。
6檢驗規則
6.1 取樣
6.1.1 現場取樣應使用專用的樣品取樣罐。確保現場取樣罐的清潔，沒有灰塵、水等雜質。
10 JT/T 722-2008
6.1.2抽檢的產品包裝完整，標志清晰。
6.1.3采用電動或氣動攪拌裝置，確保抽檢產品均勻一致。
6.2檢驗項目
6.2.1涂層性能的檢測項目見表8。
6.2.2進場涂料檢測項目由監理、施工方及涂料供應商從附錄B中所列項目中選定。
6.2.3現場涂層檢測項目按照4.3.3執行。
6.3判定原則
6.3.1 涂層性能的檢測為型式檢驗，應由涂料供應商提供國家認可檢測機構出具的涂層性能的合格的檢測報告。
6.3.2進場涂料檢測結果全部符合本標準的要求為合格。檢測結果有一項指標不符合要求時，允許對不符合要求的項目進行復驗，復驗結果仍不符合要求，則判該批產品為不合格。
6.3.3現場涂層檢測結果全部符合4.3.3條款為合格。檢測結果有一項指標不符合要求時，都應在現場處理至合格后方可進入下道工序。
7安全、衛生和環境保護
7.1 安全、衛生
7.1.1 涂裝作業安全、衛生應符合GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和GB/T 50212的有關規定。
7.1.2涂裝作業場所空氣中有害物質不超過最高容許濃度。
7.1.3施工現場應遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。
7.1.4涂料倉庫及施工現場場有消防水源、滅火器和消防工器具，并應定期檢查。消防道路應暢通。
7.1.5密閉空間涂裝作業應使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業完成后油漆在空氣中的揮發物消散前，嚴禁電焊修補作業。
7.1.6施工人員應正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。
7.1.7所有電器設備應絕緣良好，臨時電線應選用膠皮線，工作結束后應切斷電源。
7.1.8工作平臺的搭建應符合有關安全規定。高空作業人員應具備高空作業資格。
7.2環境保護
7.2.1 涂料產品的有機揮發物含量(VOC)應符合國家有關法律法規要求。
7.2.2保持施工現場清潔，產生的垃圾等應及時收集并妥善處理。
8驗收
8.1 涂層驗收可按構件分批次驗收。
8.2涂裝承包商至少應提交下列驗收資料：
——設計文件或設計變更文件；
——涂料出廠合格證和質量檢驗文件，進場驗收記錄；
——鋼結構表面處理和檢驗記錄；
——涂裝施工記錄（包括施工過程中對重大技術問題和其它質量檢驗問題處理記錄）；
——修補和返工記錄；
——其它涉及涂層質量的相關記錄。
附錄A（規范性附錄）
2、人工加速老化性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不剝落、不開裂、不粉化，允許2級變色和2級失光； ┃
3、耐鹽霧性涂層試驗后不起泡、不剝落、不生銹、不開裂。
4、無機富鋅涂層體系附著力大于等于3MPa。
4.2.3涂料性能要求
涂料性能要求見附錄B。
4.3工藝要求
4.3.1 表面處理
4.3.1.1 結構預處理
構件在噴砂除銹前應進行必要的結構預處理，包括：
a) 粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機除去。焊縫上深為0. 8mm以上或寬度小于深度的咬邊應補焊處理，并打磨光順；
b) 銳邊用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；
c) 切割邊的峰谷差超過Imm時，打磨到Imm以下；
d) 表面層疊、裂縫、夾雜物，須打磨處理，必要時補焊。
4.3.1.2 除油
表面油污應采用專用清潔劑進行低壓噴洗或軟刷刷洗，并用淡水槍沖洗掉所有殘余物；或采用堿液、火焰等處理，并用淡水沖洗至中性。小面積油污可采用溶劑擦洗。
4.3.1.3除鹽分
噴砂鋼材表面可溶性氯化物含量應不大于7 μg／cm2。超標時應采用高壓淡水沖洗。當鋼材確定不接觸氯離子環境時，可不進行表面可溶性鹽分檢測；當不能完全確定時，應進行首次檢測。
4.3.1.4除銹
4.3.1.4.1 磨料要求
a) 噴射清理用金屬磨料應符合GB/T 18838.1的要求；
b) 噴射清理用非金屬磨料應符合GB/T 17850.1的要求；
c) 根據表面粗糙度要求，選用合適粒度的磨料。
4.3.1.4.2除銹等級為：
a) 熱噴鋅、噴鋁，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa3級；
b) 無機富鋅底漆，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa2.5級～Sa3級；
c) 環氧富鋅底漆和環氧磷酸鋅底漆，鋼材表面處理應達到GB/T 8923規定的Sa2'/2級；不便于噴射除銹的部位，手工和動力工具除銹至GB/T 8923規定的St3級。
4.3.1.4.3表面粗糙度為：
a) 熱噴鋅（鋁），鋼材表面粗糙度為Rz60 μm～l00 μm；
b) 噴涂無機富鋅底漆、，鋼材表面粗糙度為Rz50 μm～80 μm；
b) 噴涂其它防護涂層，鋼材表面粗糙度為Rz30 μm～75 μm，
4.3.1.4.4除塵
噴砂完工后，除去噴砂殘渣，使用真空吸塵器或無油、無水的壓縮空氣，清理表面灰塵。
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清潔后的噴砂表面灰塵清潔度要求不大于GB/T 18570.3規定的3級。
4.3.1.4.5表面處理后涂裝的時間限定
一般情況下，涂料或鋅、鋁涂層最好在表面處理完成后4h內施工于準備涂裝的表面上；當所處環境的相對濕度不大于60%時，可以適當延時，但最長不應超過12h;不管停留多長時間，只要表面出現返銹現象，應重新除銹。
4.3.2涂裝要求
4.3.2.1 涂裝環境要求
施工環境溫度5℃～38℃，空氣相對濕度不大于85%，并且鋼材表面溫度大于露點30C；在有雨、霧、雪、大風和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。
施工環境溫度一5℃～5℃，應采用低溫固化產品或采用其它措施。
4.3.2.2涂料配制和使用時間
涂料應充分攪拌均勻后方可施工，推薦采用電動或氣動攪拌裝置。對于雙組分或多組分涂料應先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。
混合好的涂料按照產品說明書的規定熟化。
涂料的使用時間按產品說明書規定的適用期執行。低于5℃施工時，涂料本身的溫度需符合產品說明書的規定。
4.3.2.3涂覆工藝
4.3.2.3.1 涂覆方法分為：
a) 大面積噴涂應采用高壓無氣噴涂施工；
b) 細長、小面積以及復雜形狀構件可采用空氣噴涂或刷涂施工；
c) 不易噴涂到的部位應采用刷涂法進行預涂裝或第一道底漆后補涂。
4.3.2.3.2涂覆間隔
按照設計要求和材料工藝進行底涂、中涂和面涂施工。每道涂層的間隔時間應符合材料供應商的有關技術要求。超過最大重涂間隔時間時，進行拉毛處理后涂裝。
4.3.2.3.3二次表面處理
外表面在涂裝底漆前應采用噴射方法進行二次表面處理。內表面無機硅酸鋅車間底漆基本完好時，可不進行二次表面處理，但要除去表面鹽分、油污等，并對焊縫、銹蝕處打磨至GB/T 8923規定的St3級。
4.3.2.3.4連接面涂裝法分為：
a) 焊接結構一焊接結構應預留焊接區域。預留區域外壁推薦噴砂除銹至GB/T 8923規定的Sa2.5級，底漆采用環氧富鋅涂料，中涂和面涂配套同相鄰部位。內壁可進行打磨處理至GB/T8923規定的St3級，采用相鄰部位配套進行涂裝。
b) 栓接結構：
1)栓接部位采用無機富鋅防滑涂料或熱噴鋁進行底涂。摩擦面涂層初始抗滑移系數不小于0. 55，安裝時（6個月內）涂層抗滑移系數不小于0.45。
2)栓接板的搭接縫隙部位，分以下兩種情況處理：
一一縫隙小于等于0. 5mm時，采用油漆調制膩子密封處理；
～一縫隙大于0. 5mm時，采用密封膠密封（如聚硫密封膠等）；
3)栓接部位外露底涂層、螺栓，涂裝前應進行必要的清潔處理。首先對螺栓頭部打磨處理，然后刷涂(1-2)道環氧富鋅底漆或環氧磷酸鋅底漆50 μm--60Um，再按相鄰部位的配套體系涂裝中間漆和面漆；中間涂層也可采用彈性環氧或彈性聚氨酯涂料。
4.3.2.3.5現場末道面漆涂裝前：
a) 應對運輸和裝配過程中破損處進行修復處理；
b) 應采用淡水、清洗劑等對待涂表面進行必要的清潔處理，除掉表面灰塵和油污等污染物；
c) 應試驗涂層相容性和附著力，整個涂裝過程要隨時注意涂裝有無異常。
4.3.3現場涂層質量要求
4.3.3.1 外觀
4.3.3.1.1 涂料涂層表面應平整、均勻一致，無漏涂、起泡、裂紋、氣孔和返銹等現象，允許輕微桔皮和局部輕微流掛。
4.3.3.1.2金屬涂層表面均勻一致，不允許有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂紋和掉塊等，允許輕微結疤和起皺。
4.3.3.2厚度
施工中隨時檢查濕膜厚度以保證干膜厚度滿足設計要求。干膜厚度采用“85-15”規則判定，即允許有15%的讀數可低于規定值，但每一單獨讀數不得低于規定值的85%。對于結構主體外表面可采用“90 -10”規則判定。涂層厚度達不到設計要求時，應增加涂裝道數，直至合格為止。漆膜厚度測定點的最大值不能超過設計厚度的3倍。
4.3.3.3附著力
4.3.3.3.1 涂料涂層附著力
當檢測的涂層厚度不大于250 μm時，各道涂層和涂層體系的附著力按劃格法進行，不大于1級；當檢測的涂層厚度大于250μm時，附著力試驗按拉開法進行，涂層體系附著力不小于3MPa。用于鋼橋面的富鋅底漆涂層附著力不小于5MPa。
4.3.3.3.2鋅、鋁涂層附著力
應符合GB/T 9793-1997附錄A中A．1.4的規定。
4.4維修涂裝和重新涂裝
4.4.1 涂膜劣化評定
涂層投入使用后，按照橋梁運行管理單位的規定定期檢查，進行涂層劣化評定，評定方法依據IS04628。根據漆膜劣化情況，選擇合適的維修或重涂方式。
4.4.2維修涂裝
維修涂裝要求如下：
a)當面漆出現3級以上粉化，且粉化減薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景觀要求時， 徹底清潔面涂層后，涂裝與原涂層相容的配套面漆(1～2)道；
b)當涂膜處于(2～3)級開裂，或(2～3)級剝落，或(2～3)級起泡，但底涂層完好時，選擇相應的中間漆、面漆，進行維修涂裝；
c)當涂膜發生Ri2～Ri3銹蝕時，徹底清潔表面，涂裝相應中間漆、面漆。
4.4.3重新涂裝
重新涂裝要求如下：
a)當涂膜發生Ri3以上銹蝕時，徹底的表面處理后涂裝相應配套涂層；
b)當涂膜處于3級以上開裂，或3級以上剝落，或3級以上起泡時，如果損壞貫穿整個涂層，
應進行徹底的表面處理后，涂裝相應配套涂層。
4.4.4工藝要點
4.4.4.1 根據損壞的面積大小，鋼橋外表面可分為以下三種重涂方式：
a)小面積維修涂裝。先清理損壞區域周圍松散的涂層，延伸至未損壞區域50mm～80mm，并應修成坡口，表面處理至Sa2級或St3級，涂裝低表面處理環氧涂料十面漆；
b)中等面積維修涂裝。表面處理至Sa2.5級，涂裝環氧富鋅底漆+環氧（云鐵）漆十面漆；
c)整體重新涂裝。表面處理至Sa2.5級，按照4.2.1要求的涂裝體系進行涂裝。
4.4.4.2鋼橋內表面維修或重新涂裝底漆宜采用適用于低表面處理的環氧底漆，并宜采用淺色高固體分或無溶劑環氧涂料。
4.4.4.3海洋大氣腐蝕環境和工業大氣腐蝕環境下的舊涂層須采用高壓淡水清潔后，再噴砂除銹。
4.4.4.4處于干濕交替區的鋼構件，在水位變動情況下涂裝時，應選擇表面容忍性好的涂料，并能適應潮濕涂裝環境的涂層體系；
4.4.4.5處于水下區的鋼構件在浸水狀態下施工時應選擇可水下施工、水下固化的涂層體系。
5試驗方法
5.1涂層配套體系
5.1.1耐水性按GB/T 1733的規定進行。
5.1.2耐鹽水性按GB/T 9274的規定進行。
5.1.3耐化學品性能按GB/T 9274的規定進行，使用溶液為5%NaOH和5%H2SO.,水溶液。
5.1.4 附著力按GB/T 5210的規定進行。
5.1.5耐鹽霧性能按GB/T 1771的規定進行。
5.1.6人工加速老化性能按GB/T 1865的規定進行。
5.1.7涂層體系試驗后，漆膜表面缺陷評判按GB/T 1766的規定進行。
5.1.8涂料的試驗方法見附錄B。
5.2表面處理
5.2.1 除銹等級評判按照GB/T 8923的規定進行。
5.2.2表面粗糙度按照GB/T 13288或GB/T 10610的規定進行。
5.2.3表面油污檢查可采用以下兩種方法：
a) 粉筆試驗法一一適用于非光滑的鋼結構表面
對于懷疑有油污污染的區域，用粉筆劃一條直線貫穿油污區域。如果在該區域內，粉筆線條變細或變淺，說明該區域可能被油污污染；
b) 醇溶液試驗法一一適用于所有鋼結構表面
對于懷疑有油污污染的部位，用蘸有異丙醇的脫脂棉球擦拭，并將異丙醇擠入透明的玻璃管中。加入2～3倍的蒸餾水，振蕩混合約20min。以相同體積的異丙醇蒸餾水溶液為參照，如果溶液呈混濁狀，表明鋼結構表面有油污污染。
5.2.4表面灰塵清潔度按GB/T 18570.3的規定進行。
5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T 18570.6和GB/T 18570.9的規定進行。
5.3現場涂層
5.3.1 涂層厚度
5.3.1.1 濕膜厚度按GB/T 13452.2的方法6規定進行。
5.3.1.2干膜厚度按GB/T 13452.2的方法5規定進行。
5.3.2涂層附著力
5.3.2.1 涂料涂層附著力按GB/T 9286或GB/T 5210的規定進行。
5.3.2.2鋅、鋁涂層附著力按GB/T 9793-1997附錄A中的柵格試驗法規定進行。
6檢驗規則
6.1 取樣
6.1.1 現場取樣應使用專用的樣品取樣罐。確保現場取樣罐的清潔，沒有灰塵、水等雜質。
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6.1.2抽檢的產品包裝完整，標志清晰。
6.1.3采用電動或氣動攪拌裝置，確保抽檢產品均勻一致。
6.2檢驗項目
6.2.1涂層性能的檢測項目見表8。
6.2.2進場涂料檢測項目由監理、施工方及涂料供應商從附錄B中所列項目中選定。
6.2.3現場涂層檢測項目按照4.3.3執行。
6.3判定原則
6.3.1 涂層性能的檢測為型式檢驗，應由涂料供應商提供國家認可檢測機構出具的涂層性能的合格的檢測報告。
6.3.2進場涂料檢測結果全部符合本標準的要求為合格。檢測結果有一項指標不符合要求時，允許對不符合要求的項目進行復驗，復驗結果仍不符合要求，則判該批產品為不合格。
6.3.3現場涂層檢測結果全部符合4.3.3條款為合格。檢測結果有一項指標不符合要求時，都應在現場處理至合格后方可進入下道工序。
7安全、衛生和環境保護
7.1 安全、衛生
7.1.1 涂裝作業安全、衛生應符合GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和GB/T 50212的有關規定。
7.1.2涂裝作業場所空氣中有害物質不超過最高容許濃度。
7.1.3施工現場應遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。
7.1.4涂料倉庫及施工現場場有消防水源、滅火器和消防工器具，并應定期檢查。消防道路應暢通。
7.1.5密閉空間涂裝作業應使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業完成后油漆在空氣中的揮發物消散前，嚴禁電焊修補作業。
7.1.6施工人員應正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。
7.1.7所有電器設備應絕緣良好，臨時電線應選用膠皮線，工作結束后應切斷電源。
7.1.8工作平臺的搭建應符合有關安全規定。高空作業人員應具備高空作業資格。
7.2環境保護
7.2.1 涂料產品的有機揮發物含量(VOC)應符合國家有關法律法規要求。
7.2.2保持施工現場清潔，產生的垃圾等應及時收集并妥善處理。
8驗收
8.1 涂層驗收可按構件分批次驗收。
8.2涂裝承包商至少應提交下列驗收資料：
——設計文件或設計變更文件；
——涂料出廠合格證和質量檢驗文件，進場驗收記錄；
——鋼結構表面處理和檢驗記錄；
——涂裝施工記錄（包括施工過程中對重大技術問題和其它質量檢驗問題處理記錄）；
——修補和返工記錄；
——其它涉及涂層質量的相關記錄。
附錄A（規范性附錄）
注：在沿海區的炎熱、潮濕地帶，質量或厚度損失值可能超過C5-M 種類的界限。
A．2浸水區
A．2.1 按水的類型將浸水區腐蝕環境分為兩種類型：淡水(Iml)，海水或鹽水(Im2)。
A．2.2按照浸水部位的位置和狀態，將浸水區分為三個區域：
一一水下區：長期浸泡在水下的區域；
一一千濕交替區：由于自然或人為因素水面處于不斷變化的區域；
一一浪濺區：由于波浪和飛濺致濕的區域。
A．3埋地區
埋地環境定義為一種腐蝕類型Im3。
