脂肪酸法或醇解法生產醇酸樹脂的酯化工藝上都是采用溶劑法脫水。因為醇酸樹脂最基本的化學反應是酯化反應，反應產生的水必須及時除去，酯化反應才得以深度進行。熔融法靠不斷通入惰性氣體以幫助攪拌，排出酯化反應產生的水汽和防止反應氧化。而溶劑法是利用有機溶劑作為共沸液體帶出水幫助酯化，

在酯化階段加入反應物量的3%～5%的溶劑（主要是二甲苯）。脂肪酸法制醇酸樹脂時，在投入多元酸、多元醇、脂肪酸同時加入溶劑，升溫進行酯化，共沸脫水。醇解法生產醇酸樹脂是在完成醇解反應加完苯胺后，加回流二甲苯。溶劑法反應溫度比較容易控制，通過增減溶劑來進行調節。

表1  用量與沸點的關系

溶劑法生產醇酸樹脂，在反應釜上裝有蒸汽加熱的分餾柱，柱內裝有填料。這個設備有利于含有低沸點成分的配方，如含有苯甲酸（沸點249℃）、乙二醇（沸點198℃），如果沒裝分餾柱則損失太大。兩一個優點是有利于溶劑和水的分離，加快酯化反應的進行。分餾柱用蒸汽加熱，可使酯化生成的水蒸出，而其他醇和酸、部分溶劑回流回收。

注意經冷凝器回到反應釜內的二甲苯溫度不可過高，這是因為在較高的溫度下水在二甲苯中的溶解度將增大。

表2  水在二甲苯中的溶解度

表3  苯二甲酸酐在二甲苯中的溶解度

如果帶回反應釜的水增多，不利于酯化反應的進行。特備是在酯化反應的后期出水很少，二甲苯帶回到水將延長反應時間。反之，低溫會使苯酐在二甲苯中的溶解度下降，有造成冷凝器被堵得危險（表3）。返回反應釜的二甲苯應控制在25～40℃，反應生成的水，應收集計量，以便了解酯化反應進行的程度。

醇酸樹脂的酯化工藝改進：傳統的流程為蒸出管→冷凝器→分水器→反應釜。如采用改進工藝則由填料塔→回流冷凝器→分水器→填料塔→反應釜，最后回到反應釜的二甲苯溫度為110～125℃，高于二甲苯-水的共沸溫度92℃。由于回到反應釜中的二甲苯溫度高，含水少甚至不含水，這樣既節約能源，又縮短脫水時間。按試驗裝置推算，整個酯化過程節柴油率為47.3%，整個醇解和酯化流程節柴油率為23.6%，每噸醇酸樹脂節柴油14.2kg，雖然建填料塔一次投入較大，但節能效果明顯，還是值得推廣的。

溶劑法與熔融法相比較有以下優點。

①  樹脂顏色較淺且比較均勻，

②  收率較高，因無苯二甲酸和多元醇的損失，多元醇、多元醇的比例保持基本不變。

③  酯化溫度比較低，酯化反應周期比較短。

④  溫度容易控制。

⑤  反應釜容易清洗。